A CNC szerszámgépek kiválasztásának szabályai
A szerszám élettartama szorosan összefügg a vágási térfogattal. A forgácsolási paraméterek megfogalmazásakor először az ésszerű szerszámélettartamot kell kiválasztani, és az ésszerű élettartamot az optimalizálási célnak megfelelően kell meghatározni. Általában 2 típusra oszthatók: a legnagyobb termelékenységű szerszámélettartamra és a legalacsonyabb költségű szerszámélettartamra. Előbbit a legkevesebb darabos munkaóra, az utóbbit a legalacsonyabb eljárási költség céljának megfelelően határozzuk meg.
A szerszám élettartamának megválasztásánál a szerszám összetettsége, a gyártási és élezési költségek alapján a következő szempontok vehetők figyelembe. Az összetett és nagy pontosságú szerszámok élettartamának hosszabbnak kell lennie, mint az egyélű szerszámoké. Gépi befogott váltólapos szerszámoknál a rövid szerszámcsere-idő miatt, a forgácsolási teljesítmény teljes játékának biztosítása és a gyártási hatékonyság javítása érdekében, a szerszám élettartama alacsonyabbra, általában 15-30 percre választható. Többszerszámos szerszámgépeknél, moduláris szerszámgépeknél és automatizált megmunkáló szerszámoknál, ahol a szerszámbeépítés, a szerszámcsere és a szerszámbeállítás bonyolultabb, a szerszám élettartama nagyobb legyen, és a szerszám megbízhatósága is biztosítva legyen. Ha a műhelyben egy bizonyos folyamat termelékenysége korlátozza a teljes műhely termelékenységének növekedését, a folyamat szerszámélettartamát alacsonyabbra kell választani. Ha az egész üzem egységnyi idő alatti költsége egy bizonyos folyamat viszonylag magas, a szerszám élettartamát is alacsonyabb értékre kell választani. A nagy részek megmunkálásakor, annak érdekében, hogy legalább egy lépés elkészüljön, és elkerüljük a szerszámcserét a vágás közepén, a szerszám élettartamát az alkatrész pontossága és a felületi érdesség alapján kell meghatározni. A hagyományos szerszámgép-megmunkálási módszerekkel összehasonlítva, CNC megmunkálás magasabb követelményeket támaszt a vágószerszámokkal szemben. Nemcsak jó minőséget, nagy pontosságot igényel, hanem méretstabilitást, nagy tartósságot, valamint könnyű beszerelést és beállítást is. Megfelel a CNC szerszámgépek magas hatékonysági követelményeinek. A CNC szerszámgépeken kiválasztott szerszámok gyakran alkalmaznak nagy sebességű forgácsolásra alkalmas szerszámanyagokat (például gyorsacél, ultrafinom szemcsés keményfém), és váltólapkákat használnak.
CNC szerszámgépek esztergáláshoz
A leggyakrabban használt CNC esztergaszerszámokat általában 3 kategóriába sorolják: alakító esztergaszerszámok, hegyes esztergaszerszámok, ívesztergaszerszámok és 3 típus. Az alakító esztergaszerszámokat prototípus esztergaszerszámoknak is nevezik. A megmunkált alkatrészek kontúr alakját teljes mértékben meghatározza az esztergaszerszám pengéjének alakja és mérete. A CNC esztergafeldolgozásban a gyakori alakító esztergaszerszámok közé tartoznak a kis sugarú ívesztergaszerszámok, a nem téglalap alakú esztergaszerszámok és a menetszerszámok. A CNC megmunkálásnál az alakító esztergaszerszámot a lehető legkevesebbet kell használni, vagy nem. A hegyes esztergaszerszám egyenes vágóéllel jellemezhető esztergaszerszám. Az ilyen típusú esztergaszerszámok szerszámcsúcsa lineáris fő és másodlagos vágóélekből áll, mint például 900 belső és külső esztergaszerszám, bal és jobb oldali esztergaszerszám, hornyoló (vágó) esztergaszerszám, valamint különféle külső és belső vágóélek kis szerszámvégekkel. Furatesztergáló szerszám. A hegyes esztergaszerszám geometriai paramétereinek (elsősorban a geometriai szög) kiválasztásának módja alapvetően megegyezik a közönséges esztergáláséval, de a CNC megmunkálás jellemzőit (pl. megmunkálási útvonal, megmunkálási interferencia stb.) teljes mértékben figyelembe kell venni, és magát a szerszám csúcsát is figyelembe kell venni. erő.
A 2. az ív alakú esztergaszerszám. Az ív alakú esztergaszerszám olyan esztergaszerszám, amelyet ív alakú vágóél jellemez, kis lekerekítéssel vagy lineáris profilhibával. Az esztergaszerszám ívélének minden pontja az ív alakú esztergaszerszám csúcsa. Ennek megfelelően a szerszámpozíció pont nem az íven, hanem az ív közepén van. Az ív alakú esztergaszerszám belső és külső felületek esztergálására használható, és különösen alkalmas különféle sima csatlakozó (konkáv) formázó felületek esztergálására. Az esztergaszerszám ívsugarának kiválasztásakor figyelembe kell venni, hogy a 2 pontos esztergaszerszám vágóélének ív sugara kisebb vagy egyenlő legyen, mint az alkatrész homorú kontúrján lévő minimális görbületi sugár, hogy elkerüljük a feldolgozási szárazságot. A sugár ne legyen túl kicsi, különben nem csak a gyártás lesz nehézkes, Az esztergaszerszám megsérülhet a gyenge csúcsszilárdság vagy a szerszámtest rossz hőleadó képessége miatt.
CNC szerszámgépek maráshoz
A CNC megmunkálásban a lapos fenekű szármarókat általában síkdarabok belső és külső kontúrjainak, valamint a marási síknak marására használják. A szerszám releváns paramétereinek empirikus adatai a következők: Először is, a maró RD sugarának kisebbnek kell lennie, mint az alkatrész belső kontúrfelületének minimális görbületi sugara Rmin, általában RD= (0.8-0.9) Rmin. A 2. a H< rész h8 feldolgozása (1/4-1/6) RD, hogy biztosítsa a kés megfelelő merevségét. Harmadszor a belső horony aljának laposfenekű szármaróval történő marásakor, mert a horonyfenék 2 menetét át kell fedni, és a szerszám alsó élének sugara Re=Rr, vagyis az átmérő d=2Re=2(Rr). Vegyük a szerszám sugarát Re=0.95 (Rr) értékre. Egyes 3-dimenziós, változtatható ferdeszögű profilok és kontúrok megmunkálásához általában gömbmarókat, gyűrűs marókat, dobmarókat, kúpos marókat és tárcsás marókat használnak.
A legtöbb CNC szerszámgép soros és szabványosított szerszámokat használ. A szerszámtartókhoz és a szerszámfejekhez, mint például a váltólapos, gépi szorítású külső esztergaszerszámokhoz és a homlokesztergaszerszámokhoz, léteznek nemzeti szabványok és sorozatos modellek. Megmunkáló központokhoz és automata szerszámcserélőkhöz A szerszámgépeket és a szerszámtartókat sorozatosan és szabványosították. Például a kúpos szerszámrendszer szabványos kódja a TSG-JT, az egyenes szerszámrendszeré pedig a DSG-JZ. Ezenkívül a kiválasztott szerszámnál a használat előtt szigorúan meg kell mérni a szerszám méretét, hogy pontos adatokat kapjunk, és a kezelő ezeket az adatokat beviszi az adatrendszerbe, és programhívással fejezi be a feldolgozási folyamatot, ezáltal feldolgozza a minősített munkadarabokat.
Az Eszköz pontja
Melyik pozícióból kezd el mozogni a szerszám a megadott pozícióba? Tehát a programvégrehajtás elején meg kell határozni azt a pozíciót, ahol a szerszám mozogni kezd a munkadarab koordinátarendszerében. Ez a pozíció a szerszám kezdőpontja a munkadarabhoz képest a program végrehajtása során. Így nevezzük program kezdőpontjának vagy kezdőpontjának. Ezt a kezdőpontot általában a szerszámbeállítás határozza meg, ezért ezt a pontot szerszámbeállítási pontnak is nevezik. A program összeállításánál helyesen válassza ki a szerszámbeállítási pont pozícióját. A szerszámbeállítási pont beállításának elve a numerikus feldolgozás megkönnyítése és a programozás egyszerűsítése. Könnyen igazítható és ellenőrizhető a feldolgozás során; az okozott feldolgozási hiba kicsi. A szerszám beállítási pontja beállítható a megmunkált alkatrészen, a rögzítőn vagy a szerszámgépen. Az alkatrész megmunkálási pontosságának javítása érdekében a szerszámbeállítási pontot lehetőleg az alkatrész tervezési vagy folyamatalapja alapján kell beállítani. A szerszámgép tényleges működése során a szerszám szerszámpozíciópontja kézi szerszámbeállítási művelettel, azaz a "szerszámpozíciópont" és a "szerszámbeállítási pont" egybeesésével helyezhető a szerszámbeállítási pontra. Az úgynevezett "szerszám helypontja" a szerszám pozicionálási nullapontjára utal. Az esztergaszerszám szerszám elhelyezési pontja a szerszám csúcsa vagy a szerszámcsúcs ívének közepe. A laposfenekű szármaró a szerszám tengelyének és a szerszám aljának metszéspontja; a golyósvégű malom a golyó közepe, a fúró pedig a csúcs. A kézi szerszámbeállítási művelet alacsony pontossággal és alacsony hatékonysággal rendelkezik. Egyes gyárak optikai szerszámbeállító tükröt, szerszámbeállító műszereket, automatikus szerszámbeállító eszközöket stb. használnak a szerszámbeállítási idő csökkentése és a szerszámbeállítási pontosság javítása érdekében. Ha a szerszámot feldolgozás közben cserélni kell, meg kell adni a szerszámcsere pontot. Az úgynevezett "szerszámcsere pont" a szerszámoszlop helyzetére utal, amikor az forog a szerszámcsere érdekében. A szerszámcsere pontnak a munkadarabon vagy a rögzítőn kívül kell lennie, és a munkadarabot és más alkatrészeket nem szabad megérinteni a szerszámcsere során.
A megmunkálási adatok
Az NC programozásnál a programozónak meg kell határoznia minden folyamathoz a megmunkálási adatokat, és utasítások formájában be kell írnia a programba. A forgácsolási paraméterek közé tartozik az orsó fordulatszáma, a visszafelé megmunkálási adatok és az előtolási sebesség. A különböző feldolgozási módszerekhez különböző vágási paramétereket kell kiválasztani. A megmunkálási adatok kiválasztásának elve az, hogy biztosítsa a megmunkálási pontosságot és az alkatrészek felületi érdességét, teljes játékot biztosít a szerszám forgácsolási teljesítményéhez, biztosítsa a szerszám ésszerű tartósságát, és teljes játékot adjon a szerszámgép teljesítményének a termelékenység maximalizálása érdekében. és csökkenti a költségeket.
1. Határozza meg az orsó fordulatszámát.
Az orsó fordulatszámát a megengedett forgácsolási sebességnek és a munkadarab (vagy szerszám) átmérőjének megfelelően kell kiválasztani. A számítási képlet: n=1000 v/7 1D ahol: V a forgácsolási sebesség, mértékegysége m/m mozgás, amit a szerszám tartóssága határoz meg; N az orsó fordulatszáma, mértékegysége r/perc, D pedig a munkadarab átmérője vagy a szerszám átmérője mm-ben. Az N számított orsó-fordulatszámhoz végre azt a fordulatszámot kell kiválasztani, amellyel a szerszámgép rendelkezik vagy ahhoz közel van.
2. Határozza meg az előtolási sebességet.
A CNC szerszámgépek forgácsolási paramétereiben fontos paraméter az előtolási sebesség, amelyet elsősorban az alkatrészek megmunkálási pontossági és felületi érdességi követelményei, valamint a szerszámok és munkadarabok anyagtulajdonságai alapján választanak ki. A maximális előtolási sebességet a szerszámgép merevsége és az adagolórendszer teljesítménye korlátozza. Az előtolás meghatározásának elve: Amikor a munkadarab minősége garantálható, a gyártási hatékonyság javítása érdekében nagyobb előtolás választható. Általában a 100-as tartományban választják200mm/perc; Vágáskor, mélylyukak megmunkálásakor vagy nagysebességű acélszerszámokkal történő megmunkáláskor alacsonyabb előtolási sebességet kell választani, általában 20-on belül.50mm/perc; ha a feldolgozási pontosság, a felület Ha magas az érdességi követelmény, az előtolási sebességet kisebbre kell választani, általában 20-50mm/perc; amikor a szerszám üres, különösen akkor, ha a nagy távolság "visszatér nullára", beállíthatja a gép CNC rendszer beállításait A maximális előtolás.
3. Határozza meg a vágás mélységét.
A fogásmélységet a szerszámgép, a munkadarab és a vágószerszám merevsége határozza meg. Ha a merevség megengedi, a fogásmélységnek a lehető legnagyobb mértékben meg kell egyeznie a munkadarab megmunkálási ráhagyásával, ami csökkentheti a menetek számát és javíthatja a gyártás hatékonyságát. A megmunkált felület minőségének biztosítása érdekében kis simítási ráhagyás hagyható, általában 0.2-0.5mm. Röviden, a megmunkálási adatok specifikus értékét analógia útján kell meghatározni a gép teljesítménye, a kapcsolódó kézikönyvek és a tényleges tapasztalatok alapján.
Ugyanakkor az orsó fordulatszáma, a fogásmélység és az előtolási sebesség egymáshoz igazítható a legjobb forgácsolási paraméterek kialakítása érdekében.
A megmunkálási adatok nem csak egy fontos paraméter, amelyet a szerszámgép beállítása előtt meg kell határozni, hanem az is, hogy értéke ésszerű-e vagy sem, nagyon fontos hatással van a feldolgozás minőségére, a feldolgozás hatékonyságára és a gyártási költségre. Az úgynevezett "ésszerű" megmunkálási adatok azokra a megmunkálási adatokra utalnak, amelyek teljes mértékben kihasználják a szerszám forgácsolási teljesítményét és a szerszámgép dinamikus teljesítményét (teljesítmény, nyomaték), hogy magas termelékenységet és alacsony feldolgozási költségeket érjenek el a minőség biztosítása mellett.
